گزارش کارآموزی صنایع چوب در شرکت نقشینه

مقدمه :

تحولات سریع تکنولوژی در عصر ما سبب پیشرفت و بهبود مصالح ، ابزار ها و تجهیزات درود گری و حرفه های وابسته به صنایع چوب شده است .

این پروژه حاوی تجربیات و مطالعات این جانب در این زمینه است . تجربیاتی که آن را طی گذراندن دوره ی کارآموزی واقع در کارخانه نقشینه آموخته ام .

در فصل اول آشنایی کلی با مکان کارآموزی به صورت گزارشی از بازدید کارخانه و مراحل ساخت یک محصول آورده شده است .

 در فصل دوم ارزیابی بخش های مرتبط با رشته طراحی صنعتی و کار با چوب و آشنایی دقیق تر و جامع تر با ماشین های درود گری آورده شده است .

در فصل سوم پیشنهاداتم را گنجانده ام .

 درجه اول از خداوند مهربان که به من توانایی این را داد که بتوانم در رشته مورد علاقه ام فعالیت داشته باشم نهایت تشکر را دارم و امیدوارم بتوانم به درستی از فرصت ها استفاده کنم در این جا ، جا دارد از سرکار خانم سروری و جناب آقای کاظمی که مرا در گذراندن این دوره یاری نمودند تشکر می کنم .

فصل اول  :

آشنایی کلی با مکان کارآموزی :

تاریخچه :

شرکت نقشینه در سال 1360 به همت سه شریک اصلی آغاز به کار کرده و دارای سه بخش تولید ، مونتاژ نهایی و تحویل خرید و فروش بوده . که هر یک از این شرکا در راس یکی از این سه بخش قرار داشته اند محل کارآموزی ما بخش تولید به سرپرستی آقای کاظمی بوده .

بخش مونتاژ نهایی محصولات در یافت آباد قرار داشته که در آن محصولات را رنگ ، آینه ، شیشه و تشک و یراق و هر چه لازم داشته باشد تا کامل شود می دهند . 

نمایندگی فروش آنها واقع در تهران خیابان میرداماد می باشد .

شرکت دارای محصولات متنوع منزل به عنوان نمونه :

مبلمان ، تخت ، میز ، قفسه ، کتابخانه و … می باشد . هدف این شرکت تامین نیاز نسل جوان برای منازلشان است . به نظر آنها جوانان امروز نیازمند طرح های ساده و زیبا برای منازل کوچکشان هستند !

پس در این شرکت به هیچ عنوان مبلمان استیل وجود ندارد زیرا هیچگونه منبت کاری که اساس کار در مبلمان استیل است در این محصولات وجود ندارد . طرح ها را با ایده گرفتن از ژورنال های خارجی می زنند و پس از

نقشه کشی با کد و گرفتن پلات از آنها قالب های اولیه را تهیه می کنند در

نتیجه شرکت طراح ویژه ای ندارد .

پس از ارزیابی یک نمونه اولیه با تصحیح مشکلات طرح قالب نهایی را می سازند .

شناخت کارخانه :

کارگاه در مکانی بسیار خوش آب و هوا واقع در شهریار بود ، وقتی وارد آن می شدیم پس از گذراندن حیاط ورودی قبل از ورود به خود کارگاه وارد راهروی شماره ی 1 می شدیم که در ابتدای آن راهروی بن بست کوچکی قرار داشت . در درون این راهرو مکنده و کمپرسور باد قرار داشت تا به وسیله آنها پوشال ها و خاک اره ها جمع آوری شود . در ادامه راهروی شماره 1 به فضای وسیعی می رسیم که انبار الوارها و چوب های خریداری شده است که بسته به ابعادشان با نظم خاصی در این مکان چیده شده اند . همانطور که در شکل ها می بینید در وسط این حیاط انبار مانند یک اره فلکه و یک رنده در داخل یک سایه بان کوچک قرار دارند تا به وسیله آنها قطعات چوب را به هر اندازه دلخواه در آورند و ترتیب دهند و صاف کنند پس از آن نوبت به خشک کردن این الوار های بریده شده می رسد . در حالت کلی خشک کردن الوار ها به دو صورت امکان پذیر است :

1 ) خشک کردن در هوای آزاد   2 ) خشک کردن توسط خشک کن ها

در این کارگاه از هر دو روش استفاده می شود . اتاق خشک کن کنار در ورودی بود که در دیواره میانی آن یک پروانه ( فن ) بزرگ مسئول به گردش در آوردن هوای گرم که از لوله های رادیاتور می گذشت در درون اتاق بوده و در بالای آن هم یک فن برای خروج رطوبت قرار داشته است . این خشک کن حجم وسیعی از حیاط ورودی را اشغال کرده بود . پس از ورود به کارگاه و در نظر گرفتن نکات ایمنی در ابتدا به یک اره فلکه دیگر می رسیم که در فصل آینده به تفصیل در مورد آن شرح داده ام . این اره فلکه برای قطع الوار ها به اندازه دلخواه می باشد ، پس از آن به رنده می رسیم که در کارگاه دو وجه مقابل الوار را به وسیله آن صاف و گونیا می کنند و سپس توسط گندگی دو وجه دیگر آن را رنده می کنند .

اما امروزه دستگاهی به نام مولدر آمده که کارخانه نیز آن را خریداری کرده. این دستگاه همزمان هر چهار وجه قطعه الوار را صاف و گونیا می کند با استفاده از اندازه های داده شده ، یعنی چهار توپی دارد ( زیر _ رو _ چپ _ راست ) که به ترتیب در درون دستگاه قرار گرفته اند پس چهار تا ایستگاه دارد که به نوبت از چوب بر می دارند .

این دستگاه علاوه بر صاف و گونیا کردن قادر به شکل دادن به گوشه های الوار هم می باشد . تصویری از آن در قسمت عکس ها گنجانده ام .

پس از این مرحله چوب ها تمیز شده اند و برای قطع کردن در اندازه

دلخواه به دستگاه دور کن منتقل می شوند .

چوب به دو شکل بیرون می آید یکی صاف و دیگری شکل دار منحنی 

که در تصاویر آن را نشان داده ام . این چوب منحنی شکل فقط دو وجه رو و زیرش را صاف می کند . صاف کردن کناره آن بر عهده فرز هاست توضیح دستگاه فرز در فصل بعدی آورده شده است .

این فرز ها به این ترتیب کار می کنند که ابتدا قالب بریده شده را روی چوبی که قبلا زیر و رویش صاف شده و می خواهیم با قالب منحنی شکل مورد نظر  کناره هایش را در بیاوریم درون دستگاه قرار می دهیم این کار را هم اکنون در کارخانه با استفاده از دستگاه شیپر shaper  هم انجام می دهند، فقط تفاوت آن با دستگاه قبلی این است که قالب زیر چوبی که روی آن کار می کنیم گذاشته می شود و نه روی آن و با فشار دادن پدال جک ها روی چوب محکم می شوند و چوب شکل داده می شود این دستگاه بسیار دقیق تر و با سرعت بیشتری از دستگاه قبلی است .

پس از این قسمت می رسیم به قسمت آماده سازی قطعات برای مونتاژ . در این مرحله چوب ها را توسط سه روش اتصال به هم وصل می کنند . این سه روش عبارتند از :

1 ) کام و زبانه    2 ) با کمک چوب دوبل و سوراخ های ایجاد شده توسط دستگاه های سوراخ کن یا انواع دریل ها .

3 ) اتصالات شیاری

در فصل بعدی توضیحات کاملی راجع به چگونگی طرز کار ماشین کام کن داده شده است . این ماشین و نیز ماشین زبانه زن ( که مکمل دستگاه کام زن است ) قطعات را برای مونتاژ به روش اتصال کام و زبانه آماده می کنند.

به کمک انواع دریل ها سوراخ هایی در سطح قطعه ایجاد می کنند . دریل های قبلی قادر بودند دو سوراخ را همزمان در قطعه ایجاد کنند و ما می توانستیم صفحه آن را با جلو و عقب بردن و چپ و راست کردن تنظیم کنیم و حتی می توان برای آن دامنه خاصی در نظر گرفت ( منظور از دامنه فاصله بین سوراخ هاست )

اما سوراخ کن های جدید برای کار های صفحه ای بسیار کارآمد تر از سوراخ کن های قبلی است . از این ها برای کار های صفحه ای بسیار استفاده می شود . سر های مته می تواند صاف و یا زاویه دار باشد و توسط فشار پدال ، جک ها چوب را محکم می گیرند تا عمل سوراخ کردن با دقت و سرعت هر چه بیشتر انجام شود .

اتصالات شیاری بیشتر برای محصولات صفحه ای مورد استفاده قرار می گیرند .   

محصولات صفحه ای در همین طبقه اول کارخانه توسط چسب چوب و گیره پیچ دستی مونتاژ می شود و در قسمت راست کارگاه ذخیره می شود .  

در طبقه دوم کارگاه محصولات با فرم های غیر صفحه ا ی قرار دارند و نیز آن محصولاتی که نیاز به خم دارند . در قسمت انتهایی این طبقه خم کاری چوب ها انجام می شود به این ترتیب که چوب ها با ضخامت کم و به تعداد خاصی مثلا در اینجا هشت عدد از یک طرف چسب چوب می زنند و بین قالب های چوبی ( که با کیسه روی آنها پوشانده شده تا چسب چوب قالب را خراب نکند و به قالب نچسبد ) گذاشته و توسط جک ها آنها را محکم می کنند سپس این هشت چوب که همه دارای یک انحنای خاص و یکسان هستند به هم می چسبند توسط چسب چوب و گیره ی پیچ دستی .

 ضخامت چوبی که در قالب گذاشته می شود و میزان خمش آن مورد محاسبه قرار گرفته است مثلا برای یک ضخامت یکسان هر چه تعداد چوب بیشتر باشد استحکامش بیشتر می شود یعنی تعداد بیشتر چوب نازک از تعداد کمتر چوب کلفت مستحکم تر و مقاوم تر در برابر تنش های وارده است و پس از آن قطعات آماده هر محصول را توسط چسب چوب و گیره و پیچ دستی به هم وصل می کنند .

به عنوان نمونه قطعات صندلی رز که یکی از محصولات این شرکت می باشد در یک قفسه قرار دارند و برای تولید هر صندلی با چسب و گیره قطعات را به هم وصل می کنند .

صندلی رز :

این صندلی از سال 1380 در کارخانه تولید می شود و مراحل تولید آن به شرح زیر است :

ابتدا چوب ها توسط اره فلکه و رنده در ابعاد مورد نظر بریده می شوند سپس قطعات توسط رنده صاف می شود و از این جا آن قطعاتی که چهار وجه صاف دارند به قسمت آماده سازی برای مونتاژ انتقال می یابند و آن قطعاتی هم که دو وجه صاف دارند و دو وجه منحنی به قسمت فرز کاری منتقل می شوند و انحنای آن ها توسط قالب درست می شود و آن ها هم به قسمت آماده سازی برای مونتاژ منتقل می شوند .

اتصالات صندلی رز از نوع سوراخ و چوب دوبل است پس آن ها را سوراخ می کنند و در بعضی از سوراخ ها چوب دوبل کار می گذارند .

پشتی صندلی حالتی خم دارد پس آن را در انتهای طبقه دوم خم می دهند . پشتی این صندلی از سه عدد چوب به ضخامت یک سانتی متر که به یک اندازه خم شده اند تشکیل شده . این سه تخته چوب خم را به هم می چسبانند تا پشتی به ضخامت سه سانتی متر حاصل شود .

هم اکنون قطعات حاضر که همه در قفسه خاص خود قرار دارند را به یکدیگر می چسبانند با کمک چسب چوب و گیره و پیچ دستی .

فصل دوم :

ارزیابی بخش های آموخته شده :

استحصال چوب :

چوب حاصل قطع درختان بالغ جنگل و بریدن تنه آنها به صورت قطعات قابل حمل و نقل به نام گرده بینه است . گرده بینه ها را با استفاده از کامیون های سنگین به کارخانه چوب بری حمل می کنند . در کارخانه چوب بری ابتدا گرده بینه را پوست می کنند ، سپس با استفاده از اره گرد یا اره فلکه های سنگین گرده بینه ها را می برند و به چوب های تجارتی تبدیل می کنند . این فرآیند را استحصال چوب می نامند . گرده بینه هایی که آماده سازی شده اند ( پوست آن ها کنده شده است ) و برای استحصال آماده شده اند چوب گرد نامیده شده اند . استحصال گرده بینه به سه روش انجام می شود :

1 ) برش راسته یا پی در پی

2 ) برش مماسی

3 ) برش شعاعی یا ربعی

چوب را باید به شیوه ای اقتصادی و با حداقل دور ریز استحصال کرد . چند عامل در انتخاب روش استحصال تاثیر دارند .

این عامل ها عبارتند از :

الف ) درجه الوار مورد نیاز

ب ) کیفیت و اندازه گرده بینه ای که باید استحصال شود .

ج ) نیاز های بازار

د ) آثار هم کشیدگی و خشکاندن بعضی از چوب ها . 

برش راسته یا پی در پی ( تخته کشی ) :

روشی برای تبدیل گرده بینه به الوار است که در آن یک رشته برش موازی روی گرده بینه انجام می شود بدون آن که در خلال عملیات اره کشی گرده بینه را برگردانند و از این رو به آن رو کنند . این ساده ترین و به صرفه ترین روش برای استحصال الوار سبک و چوب هایی است که به آسانی خشک می شوند .

عیب این روش آن است که تخته های استحصال شده در هنگام خشک شدن گرایش به اعوجاج شدید دارند . علت بروز این پدید آن است که در همه تخته های استحصال شده به این روش برون چوب در امتداد طول دو نر چوب است و بیشتر از درون چوب هم کشیده می شود زیرا رطوبت بیشتری دارد . این روش برای گرده بینه های گره دار یا دارای عیوب دیگر نیز مناسب نیست .

برش مماسی :

فرآیند بریدن گرده بینه به صورتی است که عرض الوار های حاصل همواره بر حلقه های رشد مماس باشند در این روش هر بار گرده بینه را بر می دارند تا برش های مماسی را انجام دهند . چوب استحصال شده به این روش نقش های زیبایی دارد و به ویژه برای کارهای فرنگی سازی مناسب است .

تخته هایی که به این روش استحصال شده اند در هنگام میخکوبی به آسانی نمی شکافند و معمولا سریع تر خشک می شوند اما هم کشیدگی عرضی آنها در حین خشکاندن بیشتر است .