مقدمه:
بدلیل سرمایه گذاری لازم جهت گسترش صنعت پتروشیمی در برنامه های عمرانی دولت بالاخص مناطق ویژه اقتصادی پتروشیمی در منطقه ماهشهر ، تحقیق و بررسی در مورد ایجاد انگیزش در کارکنان و عملکرد این صنعت مهم در ایران را بیش از پیش مورد تاکید قرار میگیرد. یکی از خصائص ممیزه و ویژه کارخانجات در صنعت پتروشیمی این است که مقادیر زیادی محصولات مختلف توسط کارکنان این کارخانجات تولید می شوند ، که بااستفاده ازروش های علمی می توان باایجاد انگیزش درکارکنان این شرکت ها،بهره وری کارکنان را بالا برده و بانهایت استفاده از امکانات موجود ، تولیدات آنها را افزایش داد . در این مقاله پس از مرور مختصر آشنایی با مجتمع پتروشیمی بندر امام و تاریخچه و عملکرد واحدهای تابعه و شرح مختصری از نیروگاه ، روش های علمی و نقش مدیریت درایجاد انگیزش کارکنان ، مورد تجزیه و تحلیل قرارگرفته است .
فصل اول
آشنائی با مکان کارآموزی
موقعیت جغرافیایی
مجتمع پتروشیمی بندر امام،در زمینی به مساحت حدود 270 هکتار،در ضلع شمال غربی خلیج فارس دراستان خوزستان به فاصله 160 کیلومتری جنوب شرقی اهواز و 84 کیلومتری شرق آبادان در منطقه بندر امام خمینی(ره) قراردارد.سهولت دسترسی به خوراک ، سوخت و مواد اولیه استفاده از امکانات جاده ای شبکه راه آهن و حمل و نقل دریایی،وجود فرودگاه،دسترسی به آب مورد نیاز و همچنین کمک به توسعه و عمران استان خوزستان به عنوان قطب صنعت پتروشیمی در کشور ، مهمتر اینکه ایجاد ارزش افزوده و جلوگیری ازسوزانیده شدن گازهای همراه نفت ویژگیهایی است که انتخاب این مکان را توجیه می نماید.
خوراک و مواد مورد نیاز مجتمع :
مایعات گازی به میزان 2/3 میلیون تن در سال از میادین نفتی اهواز ، مارون وگچساران سوخت گاز به میزان 120 میلیون فوت مکعب در روز از شبکه گاز سراسری
- نمک به میزان 400 هزار تن در سال از آب دریا
- نفتا به میزان یک میلیون تن در سال از پالایشگاه آبادان
- منومر استایرن به میزان 7800 تن در سال از طریق واردات
- آب شیرین به میزان 100 هزار متر مکعب در روز از رودخانه کارون
- آب دریا به میزان یک میلیون متر مکعب در روز از خلیج فارس به منظور خنک کردن دستگاهها
- متانول به میزان 182 هزار تن در سال از پتروشیمی فن آوران
- مخلوط زایلینها به میزان 71 هزار تن در سال
شرکت های تابعه پتروشیمی بندرامام (ره) وتقسیمات :
1.شرکت فرآورش 2. شرکت بسپاران 3.شرکت آب نیرو 4.شرکت کیمیا 5.شرکت خوارزمی
که در اینجا مختصری از هریک از واحدهای عملیاتی این شرکتها را بشرح ذیل آورده خواهد شد:
شرکت فرآورش :
بهره برداری OL
دارنده لیسانس : LUMMUS
پیمانکار مهندسی و نظارت تا پایان مشارکت : ENGINEERING CORP
پیمانکار مهندسی و نظارت دوران بازسازی : LUMMUS
تاریخ بهره برداری: 18/12/72
خوراک واحد :
اتان 150 هزارتن در سال
پنتان و سنگین تر 640 هزار تن درسال
فرآورده های واحد :
اتیلن 311 هزار تن در سال
پروپیلن 118 هزار تن درسال
الفین های چهارکربنه 88 هزار تن درسال
بنزین پیرولیز 130هزارتن درسال
نفت کوره 3/15 هزارتن درسال
فرآیند واحد :
این واحد تامین کننده اصلی خوراک واحدهای پلیمری مجتمع است . ترکیبات الفینی در اثر شکست مولکولی در درجه حرارت بالا در ده کوره با قابلیت دریافت خوراکهای مایع و گاز ،تولید شده و طی مراحل متعدد تفکیک و تصفیه می شوند .
بهره برداری NF
دارنده لیسانس: PARSONS
پیمانکار مهندسی و نظارت تا پایان مشارکت : CHIYODA
پیمانکارمهندسی و ساختمان دوران بازسازی : شرکت های ساختمان و نصب و طراحی و مهندسی صنایع پتروشیمی وانرشیمی بینا
تاریخ بهره برداری : واحد 2 06/11/1369واحد 1 23/02/1374
خوراک واحد: مایعات گازی (NGL) به میزان 2/3 میلیون تن درسال
فرآورده های واحد :
اتان 394 هزار تن درسال
پروپان 04/1 میلیون تن در سال
بوتان 908 هزار تن درسال
پنتان وسنگین تر 769 هزار تن درسال
فرآیند واحد :
این واحد مشتمل بر دو واحد مشابه جهت تفکیک هیدروکربورهای موجود در مایعات گازی از C1 تا C7 و سنگین تراست.
هیدروکربور های سبک جهت سوخت به شرکت آب نیرو و دیگر واحد های مجتمع فرستاده می شود ، پروپان و بوتان (گازمایع) محصولات اصلی واحد می باشند که به بازارعرضه میگردد .هیدروکربورهای C2وC5وسنگینترجهت عملیات کراکینگ حرارتی به واحدOL فرستاده می شود .
بهره برداری AR
دارنده لیسانس ENGEL HARD - UOP – HRI :
پیمانکار مهندسی و نظارت تاپایان مشارکت : TOYO ENGINEERING CORP
پیمانکار مهندسی و نظارت دوران باز سازی : شرکت طراحی و مهندسی صنایع پتروشیمی
پیمانکار نصب و نظارت دوران بازسازی: شرکت ساختمان و نصب صنایع پتروشیمی
تاریخ بهره برداری : شهریور 1375
خوراک واحد : نفتا به میزان یک میلیون تن در سال از پالایشگاه آبادان
فرآورده های واحد: بنزن 350 هزارتن در سال - مخلوط زایلین ها 140 هزار تن در سال - رافینیت 210 هزار تن در سال - گاز مایع 110 هزار تن در سال
کاربرد فرآورده ها:
از بنزن در تهیه شوینده ها ، پلاستیکها ، الیاف مصنوعی ،رزین ها ، لاستیک مصنوعی،رنگهای آلی و داروها استفاده می شود.
از مخلوط زایلینها در صنایع رنگ سازی ،صنایع پلاستیکی ، مواد نرم کننده ، الیاف مصنوعی و به عنوان حلال استفاده می گردد
فرآیند واحد :
این واحد برای تولید هیدروکربور های حلقوی طراحی شده است که بخشهای تصفیه هیدروژنی خوراک،تبدیل کاتالیستی ، استخراج با حلال و هیدرودی الکیلاسیون تشکیل شده است .
نفتا پس از تصفیه در بخش هیدروژنی و سولفور زدایی به بخش تبدیل کاتالیستی وارد شده ودر آن واکنش های تبدیل به آروماتیکها صورت می پذیرد .در بخش استخراج ، ترکیبات خلقوی توسط حلال جدا شده و سپس به تولیدات نهایی تفکیک می شوند. در بخش هیدرودی الکیلسیون ، تولوئن و آروماتیک های سنگین به بنزن تبدیل می شوند.
بهره برداری PX
دارنده لیسانس : IFP فرانسه
پیمانکار مهندسی و نظارت: ABAY ENGINEERING بلژیک و شیمی نفت ایران
پیمانکار نصب : شرکت تکنیکان / ماشین سازی پارس
تاریخ بهره برداری : 18/06/1379
خوراک واحد : مخلوط زایلین ها به میزان 211هزارتن درسال از واحد AR وهمچنین از طریق واردات
فرآورده واحد : پارازایلین به میزان 180 هزار تن درسال
کاربرد فرآورده : در تولید اسید ترفتالیک خالص(PTA)،دیمتیل ترفتالات ، حلال های صنایع شیمیایی ،الیاف پلی استر و مواد ساخت بطریهای نوشابه بکار می رود.
بهره برداری CF
پیمانکار مهندسی و نظارت تا پایان مشارکت : CHIYODA
پیمانکار مهندسی و نظارت دوران بازسازی : انرشیمی بینا
تاریخ بهره برداری : 06/11/1369
این واحد کلیه تاسیسات ، ماشین آلات و تسهیلاتی راکه واحدهای مختلف مجتمع بطور مشترک از آنها استفاده می نمایند شامل می گردد.
اهم تاسیسات عبارتند از:
1-اسکله های شماره1و2 جهت بارگیری وتخلیه فرآورده های جامد ومایع
2-مخازن موادشیمیائی شرقی وغربی ومخازن گاز مایع
3-تاسیسات خطوط لوله رابط بین واحدها
4-تاسیسات ارسال آب دریا وتاسیسات دریافت و ذخیره سازی آب خام
5-تاسیسات گودال آتش ومشعلهای چهارگانه وشبکه های تصفیه فاضلاب صنعتی
6-مخازن موادشیمیائی بندرصادراتی ماهشهر
شرکت بسپاران
واحد پلی پروپیلن PP ( Poly Propylene )
این واحد به اختصار PP نامیده می شود . میزان خوراک دریافتی این واحد حدود 100 هزار تن در سال پروپیلن کمیکال گرید ( C3C ) ( مخلوط پروپیلن، پروپان، اتان و متان با درجه خلوص حداقل 92% مول پروپیلن ) می باشد که از واحد الفین شرکت فرآورش بندرامام تامین می شود. در طی فرآیند واحد خوراک دریافتی ابتدا به پروپیلن پلیمر گرید ( C3P ) ( پروپیلن خالص با درجه خلوص حداقل 7/99 % مول پروپیلن که جهت پلیمریزاسیون استفاده می شود ) تبدیل شده و در نهایت تبدیل به پلی پروپیلن می گردد و پروپیلن پلیمر گرید مازاد بر مصرف جهت صادرات به واحد CF ارسال می گردد. محصولات واحد براساس نوع گرید در تهیه گونی و نخهای پلاستیکی، انواع فیلم، انواع قطعات پلاستیک، ظروف و لوازم منزل و غیره استفاده می شود.
واحد پلی اتیلن سنگین ( High Density Poly Ethylene ) HDPE
واحد پلی اتیلن سنگین شرکت بسپاران بندرامام با ظرفیت اسمی 000/60 تن در سال، توسط شرکت ژاپنی Mitsui Petrochemical طراحی و ساخته شده است. این واحد در سال 1373 به بهره برداری رسید.
پلی اتیلن سنگین جهت مصارف عمومی از قبیل لوازم خانگی، قطعات الکتریکی، قطعات صنعتی، اسباب بازی، لوازم بهداشتی، محفظه های بزرگ جهت حمل و نقل دریایی و مواد شیمیایی صنعتی و ... استفاده می شود.
3-1-1- شرح فرآیند واحد پلی اتیلن سنگین
واحد پلی اتیلن سنگین از شش ناحیه مختلف بشرح ذیل تشکیل شده است :
3-1-1-1- ناحیه کاتالیست سازی (100 )
این قسمت، آماده سازی محلول های کاتالیست و فعال کننده مصرفی را به عهده دارد. کار تهیه کاتالیست بصورت ناپیوسته Batch wise و براساس نیاز واحد انجام می شود.
3-1-1-2- ناحیه پلیمریزاسیون ( 200 )
این قسمت از دو راکتور که هر کدام به حجم 90 m3 و چندین مخزن، پمپ و دمنده تشکیل شده است. بسته به نوع پلیمر تولیدی ( گرید ) میتوان راکتورها را نسبت به هم موازی یا سری نمود. ورودی به راکتورها حلال هگزان، محلول کاتالیست، منومراتیلن و همچنین گازهای هیدروژن و بوتن/ پروپن می باشد که بعد از انجام واکنش پلیمریزاسیون در راکتور، بصورت دوغاب پلیمری از راکتور خارج شده و جهت جداسازی پلیمر از محلول وارد ناحیه جداسازی می شود.
3-1-1-3- ناحیه جداسازی و خشک کن (300 )
در این ناحیه دوغاب پلیمری وارددستگاه سانتریفیوژ شده و بصورت پودر پلیمری مرطوب ( Wet Cake ) از دستگاه خارج می گردد و وارد یک دستگاه خشک کن دوار( Rotary Dryer ) می شود. در اینجا پودر پلی اتیلن بوسیله، جریانی از ازت داغ، رطوبت هگزان خود را از دست داده و خشک می گردد.
3-1-1-4- ناحیه تزریق پایدارکننده و تبدیل پودر به دانه پلی اتیلن ( 400 )
در این قسمت پودر خشک با نسبتی معین از پایدارکننده های نوری و حرارتی مخلوط شده و سپس جهت دانه بندی وارد اکسترودرها ( دستگاههای شکل دهی ) می شود.
3-1-1-5- ناحیه بازیافت حلال ( 700 )
مخلوط هگزان برگشتی از ناحیه جداسازی ( 300 )
که شامل LMP ( پلیمرهای با جرم مولکولی پایین ) و ناخالصی های دیگر می باشد جهت تصفیه و خالص سازی وارد این قسمت شده و ابتدا در مخزن TK-701 ذخیره می شود. هگزان ناخالص سپس به برج جداسازی هگزان و LMP فرستاده می شود تا LMP از هگزان جدا گردد، در ادامه هگزان وارد برج جداسازی آب از هگزان Dehydrator ) ) می شود و بعداز خالص سازی، در مخزن نگهداری هگزان خالص TK-702 ذخیره می گردد.
3-1-1-6- ناحیه سرویس های جانبی ( B.L. ) و برجهای خنک کننده
سرویسهای جانبی عبارت است از بخارهای فشار پایین، متوسط، بالا و همچنین آب، هوا، ازت که به منظورهای مختلف استفاده می شود.
واحد پلی وینیل کلراید PVC ( Poly Vinyl Chloride )
این واحد تحت لیسانس شرکت آلمانی HULS طراحی و در سال 1371 نصب آن آغاز شده است. این واحد در سال 1373 مورد بهره برداری قرار گرفت. در این واحد، منومر وینیل کلراید، تحت واکنش های کنترل شده ای به پلی وینیل کلراید ( PVC ) تبدیل می شود. تکنولوژی تولید محصول PVC از نوع سوسپانسیون و بصورت غیر پیوسته می باشد. عملیات پلیمریزاسیون توسط 4 راکتور بزرگ صورت می گیرد. ظرفیت طراحی شده تولید این واحد 175000 تن در سال است که شامل 6 نوع فرآورده مختلف ( Grade ) به شرح زیر می باشد :
S6058 - S6554 - S6558 - S6858 -S7054- S8054
در جریان فرآیند محصول، بخش اندکی نیز بعنوان ضایعات بدست می آید که به صورت توده غیر بسته بندی شده ( BULK ) عرضه می شود این ضایعات دارای مصارف معینی است.
پلی وینیل کلراید دارای کاربرد های بسیار از جمله تولید انواع لوله، پوشاک، عایقهای الکتریکی، اسباب بازی، شیلنگ، صنایع آرایشی، بهداشتی و غیره می باشد.
واحد PVC شامل بخشهای ذیل است :
بخش 100 : در این قسمت محلول سازی و آماده سازی مواد جهت شارژ به راکتور صورت می گیرد. همچنین در این قسمت ایستگاه پمپ های فشار قوی جهت شستشوی راکتورها نیز وجود دارد.
بخش 200 : این قسمت قلب واحد بوده و در آن 4 راکتور به حجم 200 متر مکعب قرار دارد.
مواد آماده شده در بخش 100 طبق برنامه کامپیوتری DCS به مقادیر مشخص و در زمانهای معین وارد راکتورمی شوند و واکنش که بصورت ناپیوسته می باشد. (BATCH) آغازمی گردد . واکنش باید در دما و فشار معینی صورت گیرد تا پلیمر مورد نظر تهیه گردد. پس از اتمام واکنش، سوسپانسیون تهیه شده به بخش 300 تخلیه می گردد. راکتور پس از تخلیه شستشو شده و آماده شارژ بعدی می گردد.
بخش 300 : در این قسمت سوسپانسیون ساخته شده درون راکتورها که حاوی مقادیری گاز وینیل کلراید می باشد ( VCM ) توسط عمل گرمایش درون برج های گاززدایی، مقدارگاز VCM محبوس شده درون ذرات PVC آزاد شده و سوسپانسیون بدون گاز به بخش 400 فرستاده می شود. گازVCM خروجی از برج های گاززدایی جهت بازیافت به بخش 500 ارسال می گردد. در این قسمت برجی نیز جهت گاززدایی از آب های زاید وجود دارد که کار آن گرفتن گاز VCM موجود در پساب های قسمت های مختلف واحد می باشد. در این قسمت کمپرسورهای خلا نیز جهت انجام عملیات فوق وجود دارد.
بخش 400 : در این قسمت سوسپانسیون بدون گاز، ابتدا توسط سانتریفیوژ آبگیری شده سپس PVC مرطوب وارد خشک کننده می گردد. PVC مرطوب در اثر تماس با هوای گرم و پانل های آب گرم رطوبت خود را از دست داده و خشک می گردد سپس این پودر خشک غربال گردیده و به سمت تست سیلوهای بخش 600 فرستاده می شود.
بخش 500 : در این قسمت گازهای VCM ارسالی از بقیه قسمت های واحد در دو مرحله کمپرس گردیده و توسط مبدلهای آب خنک کننده و آب سرد به مایع VCM تبدیل می شود و دوباره همراه با VCM مایع ارسالی از واحد VC مخلوط گردیده و به راکتورها شارژ می گردند.
بخش 600 : پودر جمع آوری شده در یک تست سیلو پس از اتمام آزمایش های لازم در صورتیکه در محدوده مجاز مشخصات قرار داشت به عنوان محصول منطبق مشخص گردیده و به سیلوهای ذخیره منتقل می گردد سپس از سیلوهای ذخیره به سیلوهای بسته بندی منتقل شده و در 3 خط تولید اقدام به بسته بندی آنها می گردد. پودر PVC در پاکتهای 25 کیلوگرمی کاغذی بسته بندی می شود. تعداد50 عدد پاکت روی یک پالت به شکل منظم چیده شده و سپس روی آن روکش پلاستیکی کشیده می شود و به عنوان محصول نهایی واحد PVC در انبار محصول چیدمان می شود.
بخش 700 : آب خنک کننده ( Cooling Water ) و آب سرد ( Chilled Water ) مورد نیاز تمامی قسمت های واحد در این بخش تهیه می شود. آب خنک کننده توسط برج خنک کننده که با هوا کار می کند تهیه شده و آب سرد نیز توسط چیلرهای گاز فریون تهیه می شود.
بخش 800 : تمامی آب های زاید بخش های مختلف واحد پس از انجام عملیات گاز زدایی به این قسمت وارد می گردند. این پساب حاوی مقادیری پودر PVC می باشد که لازم است توسط عملیات لخته سازی و فیلتراسیون از آب جدا شده و آب عاری از پودر PVC به سمت Sewer هدایت گردد.
واحد پلی اتیلن سبک ( Low Density Poly Ethylene ) LDPE
واحد پلی اتیلن سبک که به اختصار LD نامیده می شود از دو واحد LD1 و LD2 تشکیل شده است، که واحد LD2 در تاریخ 1/1/73 و واحد LD1 در تاریخ 24/4/74 راه اندازی شده اند. میزان خوراک دریافتی از واحد الفین حدود 103000 تن در سال اتیلن با درجه خلوص حداقل 95/99% مول در نظر گرفته شده است که در نهایت تبدیل به پلی اتیلن متجانس می شود.
محصولات این واحد براساس نوع گرید در تهیه روکش کابل، انواع فیلم، کیسه های پلاستیکی، ظروف و لوازم منزل و غیره استفاده می شود.
فرآیند واحد پلی اتیلن سبک
واحد LD شامل دو راکتور Autoclave مشابه می باشد که هر کدام برای یک جریان پیوسته و زمان 8000 ساعت و تولید 50000 تن در سال طراحی شده اند . اساس فرآیند در این واحدها به صورت فشردن گاز، واکنش پلیمریزاسیون، جداسازی گاز و پلیمر، بازگشت گازهای جداسازی شده ( Recycle ) اکستروژن، دانه بندی، انتقال دانه ها، بسته بندی و انبارش محصول می باشد که تزریق کاتالیست و اصلاح کننده و مواد افزودنی را نیز شامل می شود .
به طور کلی می توان فرآیند این واحدها را به دو بخش سنتز و پایانی تقسیم کرد که این دو بخش شامل قسمت های زیر می باشد :
3-4-1-1- سنتز :
کمپرسورها ( ترکیبی شامل اولیه و فلاش گاز- ثانویه )، راکتور، جداکننده ها و Recycle
3-4-1-2- پایانی :
تزریق مواد افزودنی، اکستروژن، دانه بندی، انتقال دانه، مخلوط کردن ( Blending )، بسته بندی.
گاز دریافتی از واحد اولفین با دمای 40 °C و فشار 40 kg/cm2 ( دما و فشار طراحی ) از طریق کمپرسورهای اولیه و ثانویه به فشار مورد نظر رسیده و در راکتور با تزریق کاتالیست واکنش شیمیایی، با درصد تبدیل 12% تا 18% پلیمر تولید می شود. با استفاده از دو جداساز فشار بالا و پایین، پلیمر تولیدی به قسمت اکسترودر انتقال یافته و از آنجا با استفاده از کاتر ( Cutter ) پلیمر سیال تبدیل به دانه می شود و بعد از خشک شدن دانه ها و انتقال به سیلوها و عبور از سیستم کلاسیفایر دانه های مورد نظر جدا و سپس در کیسه های 25 کیلوگرمی بسته بندی می شوند و در نهایت انبار شده و سپس تحویل مشتریان می گردد.