گزارش کارآموزی در شرکت شیرآلات بهداشتی شیبه

هدف: طراحی شیر دوش اهرمی

پس از موافقت شرکت ، قرار ملاقاتی با آقای مهندس فضل اللهی( مدیر دفتر طراحی) گذاشته و در مورد اجرای پروژه صحبت کردیم.

نظر ایشان بر این بود که ابتدا با اصول کلی و مکانیزم عملکردی شیرهای اهرمی آشنا شوم. بعد از تحقیق و مطالعهء مطالب ، اطلاعات مربوط به سیستم آب پخش کن(پرلاتور)، کارتریج(تنظیم کننده دبی خروجی آب) و سوپاپ را کسب کرده و سپس به بازدید خط تولید رفته و پس از آن در جلسهء دیگری با ایشان شرکت کردم و به خواست آقای فضل الهی قرار شد که در این مدت به طراحی شیر دوش اهرمی بپردازم.

طی روند در ابتدا کار به کندی پیش می رفت ، طرحهای اولیه با سلیقه و خواسته کارفرما و مدل های قبلی کارخانه مطابقت نداشت. بنابر این به اجرای طرحهای متفاوت و ساخت ماکت و مدل پرداخته و ارائهء کار را به صورت سه بعدی انجام دادم.

اصلاحاتی را روی یکی از طرحهای منتخب اجرا کرده و مورد تائید قرار گرفت.

معرفی شرکت تولیدی شیرآلات بهداشتی شیبه

شرکت تولیدی شیرآلات بهداشتی شیبه با بیش از چهل سال یعنی نزدیک به نیم قرن فعالیت تولیدی و تجربه درخشان بزرگترین تولید کننده شیرآلات بهداشتی در کشور به شمار می آید و جایگاهی بسیار عظیم در بازارهای داخلی و خارجی دارد.شیبه با بهره گیری از دانش فنی روز و کنترل و نظارت دقیق بر کیفیت تولیدات خود و با استفاده از کارشناسان با تجربه و کارآزموده توانسته استدر بالاترین سطح استانداردهای بین المللی حضوری فعال داشته باشد.

شیرآلات بهداشتی شیبه دارنده :

نشان استاندارد از موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران

* گواهینامه جهانی ISO 2005 برای مدیریت کیفیت از SGS سوئیس

* نشان طلای کیفیت سال 1998 نیویورک

محصولات تولیدی شرکت شیرآلات بهداشتی شیبه را به عنوان پیشرو تولید شیر آلات بهداشتی و لوازم جانبی آن در ایران و خاور میانه از سال 1348 به این سو می توان معرفی نمود.

شرکت شیبه نزدیک به نیم قرن پیش با 50 نفر کارگر آغاز نمود و تا امروزکه از همکاری یک هزار و دویست نفر کارگر ، تکنسین و متخصص برخوردار است ، تولیدات خود را با به کارگیری مدرن ترین ماشین آلات شناخته شده این رشته از صنعت ، تولید و عرضه می نماید.

سالیان دراز است که شیبه بیش از  63.5 % بازار داخلی را در اختیار دارد و در بسیاری از کشورهای اروپائی ، جنوب افریقا ، امریکای جنوبی ، آسیا و کشورهای استقلال یافته شوروی سابق به خوبی شناخته و پذیرفته شده است. هم اکنون قیمتها و کیفیت شیبه مورد رضایت کامل مشتریان قرار دارد.

کارخانه در حال حاضر واقع در تهران، خیابان دماوند ، خیابان نشوه ( سازمان آب ) . شماره 14 می باشد و حدود 500 نفر پرسنل در آن مشغول فعالیت هستند که قرار است به زودی به کارخانه اصلی، درشهرک صنعتی قزوینانتقال یابد. محل دفتر مرکزی : تهران ، خیابان ملاصدرا ، شماره 92 می باشد و در زیر سایت اینترنتی و ایمیل آدرس کارخانه نیز آورده شده است:

روند خط تولید کارخانه:

-قالب سازی:

می توان گفت بعد از اینکه مدل ساخته می شود ، اولین قدم برای شروع تولید ساخت قالب می باشد . در این بخش قالبهای متعددی برای کاربردهای مختلف ساخته می شود ، از جمله ساخت قالب مادر ، قالب ریژه و قالب ماهیچه و...

قالب مادر فقط برای کپی کردن استفاده می شود و از بلوکهای آماده ساخته می شود . قالب ریژه از جنس مس برلیوم است ، تقریبا گران قیمت ، با عمر طولانی .این قالب برای ریخته گری استفاده می شود ، حدودا از هر قالب ریژه 40 هزار قطعه بدست می آید.

قالب ماهیچه که از نامش پیداست برای ساخت ماهیچه ها می باشد ، اصولا از جنس چدن ساخته می شود.

در بخش قالب سازی ، دستگاههایی استفاده می شود از جمله دستگاه تراش و دستگاه فرز. دستگاه تراش برای ساخت ابزار و همچنین کف تراشی و غیره کاربرد دارد. دستگاه فرز برای فرم دهی مدل استفاده می شود . مثلا لوله های استوانه ای را به مهره های 6پر تبدیل می کند.

ابزار سازی نیذ از فعالیتهای این بخش است. در مراحل مختلف تولید از قالب سازی گرفته تا ریخته گری و... نیاز به ابزار است که این ابزارها به کمک دستگاههای تراش و فرز ساخته می شوند .

قابل ذکر است که در اینجا نکته ای را بیان کنیم و آن استفاده از آب صابون در هنگام کار دستگاه تراش و فرز می باشدو علت استفاده از این محلول سرد شدن قطعه و ابزارهای درگیر است. این آب صابون در مخزنی پشت دستگاه ریخته شده و در هنگام کار بطور اتو ماتیک بر روی محل مورد نظر ریخته می شود.خرده های تراش و باقی مانده های فلزات که برای ساخت قالب استفاده شده بازیافت می شوند.

قالبها پس از کنترل کیفیت به مرحلهء ریخته گری و ماهیچه گیری رفته و استفاده می شوند.

-ریخته گری و ماهیچه سازی:

ماهیچه به قطعاتی می گویند که برای ایجاد دریچه ها و حفره های داخلی شیرها ساخته می شود. در واقع این قطعات برای استفاده موقت و یکبار مصرف می باشند .( برای هر شیر، ماهیچه های مربوط به آن لازم است که پس از ریخته گری ماهیچه ها را تخلیه می کنند .)

جنس آنها مخلوطی از چسب ، ماسهء‌سیلیس و آب خشک کن می باشد که نسبت مقدارشان به ترتیب 1- 100/1 کیلو گرم ، 45کیلوگرم ، 250 گرم است.

در مخزنی این مواد با هم مخلوط شده و سپس داخل دستگاه قالب ماهیچه ریخته و از این طریق با فشار به داخل قالبها وارد شده و حرارت جانبی 2فک قالب باعث چسبیدن مواد  محکم شدن ماهیچه می شود . پس از در آوردن ماهیچه ها از داخل قالب ، به آنهایی که پیچیدگی فرمی زیادی دارند ، مایعی بنام ملکوت زده تا سوراخها و روزنه ها کاملا پر شده، همچنین این ماده باعث پخش شدن ترکیبات ماهیچه بطور یکنواخت در تمام نقاط می شود.

مادهء دیگری که در این بخش کاربرد دارد ، مایعی سیاه رنگ بنام دایکوت ( گرافیت روغنی) می باشد.، که این مایع را برای پوشش سطح داخلی قالب ریژه استفاده می کنند به اینصورت که بعد از هر بار ریخته گری یکبار دایکوت زده می شود.

پس از انجام ریخته گری ، ماهیچه ها به وسیلهء دستگاه ویبره از داخل قطعات تخلیه میشوند . سپس راهگاههای ورودی برش خورده و پس از کنترل کیغیت و کنترل نهایی قطعه ( سیاه کار ) به پرداختکاری فرستاده می شود.

پرداختکاری:

قطعات پس از ریخته گری و کنترل کیفیت به بخش پرداختکاری فرستاده می شوند. کار اصلی و اساسی این قسمت پرداخت و صیقلی کردن سطوح تمام قطعه ها ( از بدنهء اصلی تا دستهء اهرم و پیچهای 6پر و...)می باشد. در اینجا ابتدا به وسیلهء دستگاههایی که سمباده های نواری بر روی آن نسب شده است ، قطعات سمباده کاری می شوندکه در اصطلاح به آن نوار کاری نیز می گویند. قطعه ای که از قسمت ریخته گری آمده است سیاه کار نامیده ، که ابتدا این قطعه را به وسیلهء نوار 100    سمباده می زنند. این کار برای از بین بردن سطح زبر می باشد. پس از این مرحله دوباره بوسیلهء سمبادهء 240    که نسبت به 100    نرمتر است سطح کار را صیقلی می کنند.

برای صیقل دادن قطعات کوچک که سوراخ دارند ، لوله ای را از داخل چند قطعه رد کرده و به کمک آن این کار را انجام می دهند.(به این لوله فرمان می گویند.)

پس از نوار کاری قطعات را گیلانس کاری یا پوشالکاری می کنند. پوشال کاربردی این کار پارچه ای میباشد. این پوشال بر روی دستگاهی سوار است که آن را دورانی می چرخاند. گیلانس کاری تقریبا مرحلهء آخر کار پرداخت است که 2 محله دارد: در مرحلهء اول به پوشال نوعی واکس قرمز رنگ و در مرحله دوم که قطعه به دستگا ه بعدی منتقل می شود، واکس سفید رنگی برای براق کردن نهایی بر روی پوشال می مالند. قطعه پس از گذشتن از این مرحله به بخش آبکاری فرستاده می شود. البته بعد از گذشتن از کنترل کیفیت و کنترل نهایی ، زیرا در این بخش اگر بر روی سطح کار هنوز خش یا ایرادی وجود داشته باشدباید سیر پرداخت کاری را دوباره بگذراند.

قبل ذکر است که در پرداخت قطعات کوچک که به کمک فرمان نگه داشته می شود، فقط از سمباده نواری 240    که نرمتر است استفاده می شود . درضمن این سمباده نیز باید قبلا کار کرده باشد،زیرا سمبادهء نو باعث ایجاد خشهایی در قطعه شده و چون قطعات کوچک هستند، برطرف کردن عیوب مشکل تر می شود.

(فرمان)

-آبکاری:

پس از باز بینی قطعات و کنترل کیفیت آن ، قطعهء بدون ایراد و آمادهء آبکاری بر روی فیکسچر یا قلاب زده می شود . برای بخش اول آبکاری که شامل چرب زدایی سطح قطعه است آماده می شوند ، اصولا چرب زدایی یا همان چرب گیری سطح قطعه به 4 روش انجام می گیرد که در اینجا 2 روش زیر متداول است : یکی چرب زدایی گرم و دیگری چرب زدایی سرد یا الکتریکی .

-چرب گیری گرم: مواد پودری شوینده در داخل وانهای آب که دمای آن‌70 تا 80 درجه میباشد، به نسبت 70 الی 100 گرم در لیتر حل شده است. فیکسچر هایی را که قطعات به آن آویخته شده را در داخل این محلول می گذارند. مدت توقف آنها در داخل وان بین 3 تا 5 دقیقه است که این زمان با توجه به اندازه یا ضخامت و پیچیدگی قطعه ها متغیر است.

قابل ذکر است در زمانی که فیکسچرها داخل آب قوطه ور هستند، برای شستشوی بهتر جریان هوا از داخل لوله ای که در قسمت کناری وان قرار دارد به داخل آب وارد شده و ایجاد تلاطم می کند. این کار به کمک گیریبکسهایی نیز انجام می دهند. دمای مایع داخل وان را بوسیلهء المنتهای ته وان به درجه حرارت مورد نظر (70 -80 درجه) می رسانند. سپس به مرحله بعدی منتقل می شود . البته مابین هر دو مرحله یک وان آب قرار دارد که قطعات قبل از ورود به وان بعدی شستشو می شوند . در غیر اینصورت پس از چند بار تکرار کار ، مقداری از هر مایع به وان دیگر منتقل شده و این باعث ایجاد نا خالصی در محلولها می شود.

چرب گیری سرد : مواد شوینده مشابه مواد چربگیری گرم است با این تفاوت که مقداری افزودنی به آن اضافه می شود. این افزودنیها انواع فرمالینها و سیانور ها می باشند.چرب گیری سرد را می توان مکمل چرب گیری گرم به حساب آورد ، در قطعات پیچیده سطوحی که واکس ناشی از پرداخت کاری بر روی آن باقی مانده در چرب گیری سرد کاملا پاک می شوند . چرب زدایی سرد را الکتریکی نیز می گویند ، زیرا در این روش جریان الکتریسیته به حالت مستقیم و معکوس جریان دارد.( 75 ثانیه آند ، 15 ثانیه کاتد) .

دو روش دیگر برای چرب زدایی عبارتند از : 1. استفاده از انواع شوینده های حلال بنزین  2. چرب گیری الترا سونیک .

پس از گذشتن قطعات از مرحلهء چرب زدایی فیکسچر ها را در داخل وان های اسید می کنند . اسید کاربردی در این کار اسید سولفوریک صنعتی می باشدکه غلظت آن در آب بین 10 تا50 درصد است. مدت زمان توقف قطعات در اسید 30 ثانیه تا 1 دقیقه می باشد که در اینجا نیز مدت بستگی به اندازه و پیچیدگیهای قطعه دارد .

اسید شویی هم باعث از بین بردن حالت لیزی سطح قطعات و هم باعث چسبیدن بهتر لایهء کرم بر روی سطوح می شود. پس از اسید شویی قطعات دوباره شستشو شده و سپس به مرحله مس کاری برده می شود . تمام قسمتهایی که قرار است آب کرم کاری شود (زاماک، آهن، پلاستیک) حتما باید قبلا یک لایه مس بر روی آن بنشیند، البته در مورد برنج چنین الزامی نیست ولی در این کارخانه برای افزایش کیفیت محصولات قطعه های برنجی را نیز مسکاری می کنند. ضخامت این لایهء مس برای قطعات زاماک ، آهن و پلاستیک 5 تا 10 میکرون است.

غلظت مس در محلول برای قطعات برنجی کم است و مدت زمان غوطه وری تقریبا 30 ثانیه می باشد . ولی غلظت آن برای بقیه بالاتر است و مدت زمان غوطه وری 10 تا 5 دقیقه . در هر دقیقه 8/. میکرون مس به داخل وان اضافه می شود . این غلظتها و مدت زمان ها همگی بستگی به سطح و نوع قطعه دارد . پس از اتمام مس کاری قطعات با آب شستشو شده سپس اسید شویی و مجددا شستشو ، فیکسچرها به داخل وان نیکل فرو برده می شوند. زمان توقف قلابها در داخل نیکل 10 تا 30 دقیقه می باشد. روکش نیکل پس از گذشت مدتی اکسید می شود، برای جلوگیری از آن آبکاری کرم یا طلا می شود . آب کرم یا آب طلا نسبت به نیکل مقاوم تر و براق تر است.