پروژه کارآفرینی نورد گرم 12000 تنی تولید تسمه فولادی

فصل اول

کلیات

1- 1 مقدمه :

اولین کارخانه ریخته گری تختال نازک در سال 1989 در NUCOR ایالات متحده امریکا بر اساس تکنولوژی رشد یافته SMS آلمان تأسیس گردید که این تکنولوژی را با نام CPS  یا تکنولوژی تولید تسمه فشاری می شناسند. این تکنولوژی به طور کامل در بیش از 30 کارخانه به کار گرفته شد که با تکیه بر آن سالیانه در حدود 50 میلیون تن تختال نازک تولید می شود. همچنین شرکت های وست آلپین (VAI) استرالیا و دانیلی ایتالیا نیز تکنولوژی های ریخته گری تختال نازک خود را گسترش دادند. تکنولوژی شرکت وست آلپین را در حال حاضر با نام ریخته گری مستمر تختال نازک و تکنولوژی نورد یا به اختصار CONROLL می شناسند و این شرکت تختال هایی با ضخامت 125 میلیمتر و بالاتر تولید می کند. اما تکنولوژی شرکت دانیلی نیز به نورد مستمر تختال های نازک نرم یا FtSR معروف بوده و تختال هایی با ضخامت هایی بین 70 تا 90 میلیمتر تولید می کند.

امروزه دستگاه ریخته گری یک رشته ای تختال نازک و نورد نهایی استاندارد توانایی تولید بیش از 35/1 میلیون تن کلاف نورد گرم را در طی یک سال دارد. آخرین کارخانه که در جولای سال 2007 در Severcorr ایالات متحده شروع به فعالیت نمود به طور حتم بزرگترین واحد ریخته گری تختال نازک می باشد که محصولاتی با عرض 900 تا 1880 تولید می کند. این کارخانه توسط SMS-Dmage ساخته شده و به وسیله یک واحد ریخته گری تک رشته ای، یک کوره تونلی و شش جایگاه نورد تسمه گرم ، سالیانه در حدود 35/1 میلیون تن کلاف نورد گرم تولید می کند. همچنین یک خط روغنکاری و اسیدشویی ، یک خط نورد تاندم با ظرفیت تولید 3/0 میلیون تن در سال ، یک خط نورد تمپر و یک خط گالوانیزه با ظرفیت 4/0 میلیون تن در سال برای افزایش تولید از 17درصد به 18درصد برای محصولات بدون روکش مورد استفاده در صنایع خودرو و مابقی برای دیگر کاربردهای نهایی مثل لوله ، محصولات ساختمانی و محصولات صنایع خودرو بدون روکش ، در این کارخانه نصب شده اند. SMS-Dmage کارخانه ای با سومین نسل تکنولوژی CSP نامیده می شود.

1 – 2 نام کامل طرح و محل اجرای آن :

نورد گرم 12000 تنی تولید تسمه فولادی

محل اجرا :

1 – 3 – مشخصات متقاضیان :

1 – 4 – دلایل انتخاب طرح :

توجه به خودکفایی این صنعت و همجنین نیاز بازار داخلی به تولید این محصول با توجه به این که نورد گرم 12000 تنی تولید تسمه فولادی می تواند به رشد و شکوفایی اقتصادی کشور کمکی هر چند کوچک نماید و با در نظر گرفتن علاقه خود به فعالیت های صنعتی این طرح را برای اجرا انتخاب کرده ام.

1 – 5 میزان مفید بودن طرح برای جامعه :

این طرح از جهات گوناگون برای جامعه مفید است ، شکوفایی اقتصادی و خودکفایی در تولید یکی از محصولات ، سوددهی و بهبود وضعیت اقتصادی ، اشتغالزایی ، استفاده از نیروی انسانی متخصص در پرورش کالای داخلی و بهره گیری از سرمایه ها و داشته های انسانی در بالندگی کشور .

1 – 6  - وضعیت و میزان اشتغالزایی :

تعداد اشتغالزایی این طرح 29 نفر میباشد .

تاریخچه و سابقه مختصر طرح :

آخرین نوآوری های ارائه شده در این تکنولوژی های ریخته گری تختال نازک عبارتند از :

·       طراحی قالب

·       دستگاه قالب گیری هیدرولیک لرزشی

·       استفاده از ترمزهای الکترومغناطیس (EMBR)

·       استفاده از descaler فشار بالا و راهنمای جانبی غلطکی(لبه خم کن) در فرایند نورد

·       کاهش مرکزی مایع دینامیک (LRC)

·       قالب گیری پودری و SEN طراحی مجدد شده

·       سیستم خنک کننده آبی اسپری

سرعت ریخته گری برای تختال با ضخامت 55/50 میلیمتر 6 متر بر دقیقه بوده که در واحدهای ریخته گری تختال نازک متوسط رایج می باشد. در ابتدا در طی روش تولید تختال نازک فقط نوع تجاری فولادهای ساده کربنی ریخته می شد. هرچند اخیراً ، فروشندگان تجهیزات ادعا می کنند که تقریباً تمامی انواع فولادها ، شامل فولادهای کم کربن ، پرکربن و کربن متوسط ، انواع فولادهای کم آلیاژ استحکام بالا (HSLA) برای خطوط لوله و همچنین فولادهایی برای استفاده در صنایع خودرو سازی از قبیل انواع بدون عناصر درون شبکه ای (IF) را می توان در این سیستم ریخته گری نمود. انواع فولادهایی که می توانند توسط روش های ریخته گری تختال نازک تولید گردند را در جدول شماره 10 مشاهده می کنید :

مزیت های مهم در تکنولوژی ریخته گری تختال نازک

در مقایسه با دیگر فرایندهای متداول ریخته گری مستمر برای تولید کلاف های نورد گرم(HR) ، اینگونه استنباط می شود که تختال های نازک ریخته شده ( با ضخامتی بین 40 تا 70 میلیمتر) با توجه به ضرورت نورد گرم ، این سیستم به میزان قابل توجهی انرژی کمتری مصرف می کند.

مصرف انرژی در طی روش ریخته گری تختال نازک شامل انرژی حرارتی ، بین 150 تا kWh/t200 بوده و در مقابل میزان مصرف انرژی حرارتی در روش ریخته گری متداول ، در حدود 450 تا kWh/t500  می باشد.

بهبود در راندمان :

این موضوع را باید پذیرفت که روش ریخته گری تختال نازک در مقایسه با روش های متداول ریخته گری نورد گرم ، راندمان تولید را برای محصولات نورد گرم تخت افزایش می دهد . همچنین افزایش صرفه جویی در مصرف انرژی از 20/1 درصد به 30/1 درصد نیز از فولاد مذاب پاتیل تا تولید کلاف نورد گرم دست یافتنی می باشد.

دیگر مزایا :

دیگر مزایای بالقوه ی سیستم ریخته گری تختال نازک را می توان اینگونه برشمرد :

·       کاهش در هزینه های کلی

·       کاهش در نیروی انسانی

·       کاهش فضای مورد نیاز

·       کاهش در هزینه فرایند

فرایند ریخته گری تسمه به روش مستقیم (DSC) :

در سال1999 شرکتNUCOR / BHP/I HI یک واحد صنعتی با ظرفیت تولید 5/0 میلیون تن درسال در NUCOR ایالات متحده تأسیس نمود و روش تولید خود را به عنوان " فرایند ریخته گری تسمه" ارتقاء داد. همچنین شرکت Thyssen Krupp Steel / Usinor / VAI نیز فرایند های خود را به عنوان فرایند تسمه اروپایی توسعه بخشید. در این فرایند ، فولاد مذاب بین دو غلطک چرخنده مقابل هم ریخته می شود. دو صفحه سرامیکی جانبی به سمت سطوح پیشین غلطک های نورد فشار وارد می کنند و استخر فولاد مذاب را در بر می گیرند . یک پوسته فولادی بر روی هر دو سطح غلطک شکل می گیرد که توسط سطح محدب مذاب ایجاد می گردد . ضخامت پوسته افزایش پیدا کرده و به نقطه تماس یعنی کمترین فاصله بین غلطک ها می رسد، جایی که دو پوسته زمانی که از بین دو غلطک ریخته گری عبور می کنند، به هم متصل شده و تشکیل یک پوسته پیوسته ای را می دهند و در جهت پایین از قالب خارج می گردد. معمولاً محدوده سرعت ریخته گری بین 40 تا 130 متر بر دقیقه بوده که به ضخامت تسمه ، اندازه غلطک ریخته گری و ارتفاع استخر بستگی دارد.