مقدمه :
در طول مدت کارآموزی در کارخانجات صنعتی آزمایش سعی بر این داشتم که حد امکان با مراجعه به بخش های مختلف کارخانه و آشنایی با وظایف آنها یک پیش زمینه ذهنی تقریباً از همگی آنها داشته باشم.
به همین منظور در ابتدا چند روزی را در سالن تولید و روی خطوط به منظور مطالعه مراحل مونتاژ محصولات ، بازرسی و تست محصولات، حمل و نقل درون سالن و 000 گذراندم و به طور خیلی کلی با تمامی مراحل و امور انجام شده در سالن آشنایی پیدا کردم .
پس از آشنایی با مراحل ساخت و تولید شروع به مطالعه و بررسی مراحل و تعداد ایستگاه های بازرسی در سالن تولید و شرح وظایف و چگونگی کارکرد هر یک از آنها پرداختم.
سپس با مراجعه به بخش مهندسی کیفیت با چگونگی پرداخت اطلاعات خام گرفته شده از ایستگاه های بازرسی و روش کارکرد آنها طی چند روز آشنایی پیدا نمودم.
پس از آن با مراجعه به بخش های دیگر زیر نظر بخش تضمین کیفیت یعنی آزمایشگاه، کالیبراسیون و اداره بازرسی و دریافت نمایی کلی از شرح فعالیت ها و وظایف و روش کارکرد و تأثیرات هر یک از آنها در تولید یک محصول با کیفیت مطلوب و قابل قبول را در یافتم و مورد بررسی قرار دادم.
بعد با مراجعه به بخش مهندسی صنایع با روش های اجرای زمان سنجی و تخمین نیروی انسانی نیز آشنا گشتم.
و در انتها چند روز را نیز در بخش برنامه ریزی مواد، برنامه ریزی تولید و برنامه ریزی تعمیرات و نگهداری جهت شناخت مراحل کاری آنها گذراندم.
مراحل تولید و کنترل خط یخچال :
در تمامی مراحل تولید از ابتدای زنجیره تولید تا به انتها کنترل کیفی قطعات به دو صورت چشمی یا 100% و راندوم یا تصادفی صورت می گیرد. حال به نحوه تولید قطعات و مونتاژ آنها و چگونگی کنترل و تضمین کیفیت خط تولید یخچال می پردازیم.
1) تولید و کنترل قطعات پلاستیکی:
لوازم پلاستیکی از قبیل: روکش ولوم ، واکیوم داخل یخچال ، دستگیره ، سبد گوشت و میوه توسط دستگاه انژکشن (تزریق پلاستیک) تولید می شوند و ماده اولیه آنها پلی استرین می باشد که در مجتمع پتروشیمی اراک تولید می شود . بررسی و کنترل کیفیت محصول در مرحله اول به عهده اپراتورها بوده به طوری که قطعات را به صورت 100% کنترل و بررسی می کنند در مرحله دیگر هر از تولید چند قطعه که جدول آنها در ادامه آمده است ، ناظر کیفی بخش به صورت راندوم چند قطعه که یکی از آنها آخرین قطعه تولید شده می باشد را از نظر ابعاد ، جنس مواد اولیه ، ظاهر جسم کنترل و بررسی می کنند ؛ که در این قسمت قطعات معیوب و ضایعات جهت پودر شدن به بخش مربوطه ارسال می شود .
پس از پر شدن هر ذنبه ( وسیله جعبه مانندی که قطعات را برای حمل در آن می ریزند) فرم کنترل کیفیت قطعات بر روی آنها نصب می گردد . کارت کنترل کیفیت قطعات شامل: نام قطعه، شماره قطعه، شماره برنامه تولید، نوع ماده اولیه، ماشین تولیدی، تعداد قطعه، نام تولید کننده یا اپراتور ناظر بخش، تعداد قطعه بازرسی شده و تعداد معیوب می باشد. که با مشخص کردن تاریخ و نوبت شیفت در سربرگ آن این کارت پر شده و جهت بررسی و حل مشکلات در آینده از این کارت ها می توان استفاده نمود: به همین دلیل این کارت ها به مدت 6 ماه در بایگانی کیفیت نگهداری می شود در پایان ذنبه های حاوی قطعات کارت خورده به انبارهای موقت و دائم مربوط به خود حمل می شوند .
2) تولید و کنترل قطعات فلزی:
قطعات فلزی از اساسی ترین بخش های یخچال می باشد: که در اصل حکم شاسی و بدنه را دارد جهت تولید این قطعات از ورق های فولادی استفاده می شود که محصول کارخانجات فولاد مبارکه اصفهان می باشد . ورق های فولادی به صورت رول از مجتمع مورد نظر خریداری می شود . رول های خریداری شده دارای کارت شناسایی می باشند که در آن شماره رول ، متراژ ، تناژ ، نام کارخانه و 000 قید شده است . رول های فولادی در ابتدای تولید مورد بازرسی کامل قرار می گیرند تا در صورت مشاهده عیب مرجوع گشته و از استفاده آنها جلوگیری شود . بعد از بازرسی اولیه رول ها جهت تقسیم شدن و برش به بخش بوش جهت جداسازی و تقسیم به قطعات مورد نیاز در و بدنه ارسال می شوند . در این قسمت نیز عملیات کنترل و بازرسی توسط اپراتور مربوطه و به صورت چشمی یا 100% و از نظر ظاهری انجام می شود . قطعات پس از برش و کنترل به بخش پرس جهت فرم دهی و تبدیل به شکل های مورد نیاز بدنه و در یخچال ارسال می گردند. اپراتور مربوطه وظیفه بازرسی قطعات را به صورت 100% به عهده دارد . ناظرین بخش کنترل کیفی نیز بر طبق دستورالعمل ها و مشخصات کیفی محصول به صورت راندوم یا تصادفی قطعات تولیدی را مورد بازرسی و کنترل قرار می دهند . در بازرسی اگر قطعه معیوبی یافت شود : در صورا امکان جهت تعمیر و دوباره کاری و در غیر این صورت جهت پودر و آب شدن به بخش های مربوطه ارسال می گردند . قطعات فلزی پس از فرم دهی جهت شستشو و رنگ آمیزی به قسمت های مربوطه ارسال می شوند . بدین صورت که ابتدا قطعات را در 5 مرحله و به وسیله :آب گرم و سرد ، محلول های اسیدی ، بازی و خنثی شستشو می دهند و سپس در کوره های خشک کننده تحت حرارت 70 الی 100 درجه سانتیگراد آنها را خشک می کنند . پس از شستشو و خشک شدن قطعات را با عبور از تونل رنگ و به طریقه الکترواستاتیک رنگ آمیزی می کنند پس از رنگ آمیزی قطعات رنگ شده به کوره پخت منتقل شده و تحت حرارت 500 الی 800 درجه سانتیگراد پخته می شوند تا رنگ بر روی قطعات به خوبی بچسبد . عملیات پختن حدود 20 دقیقه طول می کشد . در مرحله بعد قطعات رنگ شده مورد بازرسی وکنترل 100 درصد به صورت چشمی قرار می گیرند . در صورت مشاهده عیب در مرحله رنگ پاشی قطعه جهت شستشو و رنگ آمیزی مجدد ارسال می گردد : تا ضمن رنگ زدایی مراحل را از ابتدا تکرار کنند . در تمامی مراحل تولید قطعات بازرس هر قسمت قطعه اولیه را با نقشه و به صورت ظاهری و چشمی چک کرده و اگر عیب مربوط به قالب باشد از تولید آن جلوگیری می شود . و قالب جهت تعمیر و تعویض به بخش مربوطه ارسال می شود . از نظر ابعادی نیز مسئولین و بازرسان کنترل کیفی هر ساعت حدود 4 یا 5 قطعه را کنترل می کنند .
در صورت تولید قطعات معیوب بیش از حد قابل قبول در تمامی مراحل تولید برای دستگاه کارت توقف صادر شده و از تولید توسط آن دستگاه جلوگیری به عمل می آید .
پس از تولید قطعات مربوط به بدنه و در یخچال : آن قطعات جهت ذخیره شدن توسط کامبایرهای هوایی به انبار منتقل می شوند .
3) تولید و کنترل دیگر وسایل :
یکی دیگر از قطعات جانبی یخچال نوار گسکت ( نوارهای پلاستیکی دور در و 000 ) است که در کارخانه تولید می شود . روش تولید بدین صورت است ماده اولیه که PVC نام دارد با روش اکستروژن به نوار گسکت تبدیل می شود . چون نوار گسکت تولید شده خیلی گرم می باشد پس از شکل دهی توسط دستگاه اکستروژن از آب عبور می کند تا سرد شود و حالت خود را از دست ندهد ، پس از تولید نوار گسکت ها را طبق جدول زیر برش می دهند :
(نمودار و جداول در فایل اصلی موجود است)
پس از تولید و برش نوار گسکت ها اواپراتور مربوطه وظیفه کنترل آنها را به عهده دارد و با استفاده از چشم از نظر ظاهری و به صورت 100% و با استفاده از خط کش به صورت راندوم به بررسی و کنترل کیفیت قطعات تولیدی می پردازد .
نوار مگنت ( آهنربای درون نوار گسکت در یخچال ) نیز در کارخانه و با استفاده از باریم فراید و به صورت زیر تهیه و به نوار گسکت افزوده می شود :
1) رطوبت زدایی از مواد اولیه تحت حرارت 70-80 درجه سانتیگراد
2) اکسترود کردن
3) مغناطیس کردن
4) برش و جوش دادن موار گسکت ها .
در این قسمت بازرسی تنها توسط کارگران مربوطه و به صورت 100% انجام می گیرد .
موتورهای یخچال نیز از کشور آلمان خریداری شده و در قسمتی از کارخانه روی بدنه نصب می شود موتورهای خریداری شده در مرحله مونتاژ کنترل و تست قرار می گیرند .
قسمت اواپراتور ( سردخانه یخچال ) از کشور ایتالیا خریداری می شود : و در قسمت فرم دهی فرم لازم را گرفته و در عملیات مونتاژ کنترل می شوند . لوله های مسی را نیز به صورت طویل خریداری می کنند و سپس به قسمت های لازم بریده و به شکل های مورد نیاز تحت عملیات جوش نقطه ای به یکدیگر اتصال می دهند . کنترل این قسمت ها نیز به صورت 100% توسط کارگر و به صورت تصادفی توسط بازرس مربوطه انجام می شود و بر روی ذنبه قطعات سالم فرم کنترل کیفیت قطعات نصب می کند و سپس ذنبه قطعات کارت خورده به انبار ارسال می شوند .
با انجام عملیات فوق کلیه قطعات لازم جهت ساخت یخچال آماده شده و عملیات مونتاژ به صورت زیر آغاز می شود :
4) مراحل مونتاژ و کنترل خط تولید یخچال :
تمامی مراحل مونتاژ خط تولید یخچال به صورت مارپیچ بوده و مواد لازمه توسط کامبایرهای هوایی به قسمت های مونتاژ ارسال می گردند . در زیر نمای بالای خط مونتاژ را مشاهده می کنید :
عملیات مونتاژ با اتصال قطعات بدنه آغاز شده سپس جلو یخچال را چسب کاری می کنند و واکیوم داخلی را مونتاژ می کنند. پس از این مرحله به ترتیب بست اواپراتور و سپس پیشانی یخچال را مونتاژ کرده و بعد بوش مثلثی و خمیره درزبندی را در محل خود قرار داده و سقف یخچال را روی قطعات بدنه مونتاژ می کنند. سپس به بدنه فوم تزریق شده و اپراتورها پس از فوم چسب و ذرات فوم اضافی را جدا می کنند . در ادامه عملیات سوراخ کاری لولای پایین و بستن پایه های تنظیم انجام می شود . کمپرسور ( کمپرسور ها اکثراً دارای مارک دانفوس و ساخت کشور آلمان می باشند ) که در اصل موتور و قسمت اصلی یخچال می باشد در ادامه مونتاژ شده و پس از مونتاژ کمپرسور ترموستات روی یخچال نصب می شود . مرحله بعد مونتاژ لوله های پایین یخچال و اواپراتور ( اواپراتور ساخت کشور ایتالیا بوده و به طور عامیانه قسمت یخ بندی است ) . می باشد که توسط اپراتورها انجام می شود و پیچ نیمه بند کندانسور بسته شده و کندانسور و ضربه گیر بر روی یخچال مونتاژ می شود . درب یخچال که مراحل مونتاژ آن در زیر آمده است قسمت بعدی عملیات مونتاژ است .
درب یخچال نیز در روی خطی جداگانه و به ترتیب زیر مونتاژ می شود :
ابتدا پایه پلاستیکی را به بدنه فلزی در مونتاژ می کنند و بر روی ورق فلزی که در اصل چهار چوب در است لایه پلاستیکی مخصوصی کشیده تا پس از عملیات فوم کاری فوم از بدنه بیرون نزند . پس از این مرحله درب با روکش پلاستیکی جهت تزریق فوم به قسمت فوم رفته و عملیات تزریق فوم انجام می شود . در ادامه وکیوم درب به پایه فلزی فوم خورده متصل شده و نوار گسکت به درب مونتاژ می شود .
پس از مونتاژ درب یخچال دو شاخه و جعبه تقسیم بر روی یخچال سوار شده و در ادامه مونتاژ رله و اورلد و دو شاخه به یخچال انجام می شود . سپس عملیات لاستیک کشیدن کمپرسور انجام شده و لولای بالای درب و پیچ درب اواپراتور نصب می گردد . مونتاژ درب اواپراتور در مرحله بعد انجام شده لوله های پشت یخچال به وسیله جوشکاری محکم شده تا جدا نشوند . و در ادامه عملیات درام زنی انجام می شود . جهت شارژ ابتدا یخچال را خلأ نموده و به وسیله گاز (R 134) کمپرسور یخچال را شارژ می نمایند . و یخچال را پلمب نموده و پس از تزریق ازت و لیک یابی جهت تست و کنترل به اتاق تست منتقل می شود .